4.3.1 Погрешность базирования

По ГОСТ 21495 – 76 погрешность базирования – это отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при базировании от требуемого.

Погрешность базирования возникает при несовмещении технологической и конструкторской баз в процессе обработки заготовки и определяется для конкретного выполняемого размера при данной схеме установки. Погрешность базирования равна допуску размера между технологической и измерительной базой.

Рассмотрим несколько примеров определения погрешности базирования.

Определение погрешности базирования при установке заготовки на плоскость

Погрешность размера В (рис. 4.7) равна погрешности статической настройки станка при установке призматической заготовки на плоскость, а погрешность базирования равна нулю:

В этом случае говорят не о погрешности базирования, а о погрешности настройки станка. Это расстояние между базой станка (столом) и режущими кромками инструмента, достигнутое при настройке технологической системы. Оно имеет определенное численное значение без допуска.

Рис. 4.7. Погрешности базирования призматической заготовки

Погрешность размера А ( ) – погрешность, вызванная несовмещением технологической и измерительной базы. Технологическая база (см. рис. 4.7) обозначена точками 1 – 3. Измерительная база размера А – верхняя полка детали. Погрешность размера А равна допуску на размер Н (размер между измерительной и технологической базой):

Существует два пути снижения погрешности базирования:

1) первый – ужесточение допуска на размер Н;

2) второй – пересчет размерной цепи для определения технологического размера В, при этом наиболее вероятно придется ужесточить допуск на размер Н, так как допуск на размер Н будет рассчитываться как разница допуска на размер А и Н.

Определение погрешности базирования при установке заготовки по цилиндрическому отверстию на разжимную оправку (без зазора)

Погрешность базирования размеров А1 и А2 (рис. 4.8) равна половине допуска на диаметр ( ).

Рис. 4.8. Погрешность базирования заготовки на разжимную оправку (при отсутствии эксцентриситета)

Определение погрешности базирования при установке заготовки по цилиндрическому отверстию на жесткую неразжимную оправку с зазором

Задача решается методом максимума-минимума. Погрешность размера А1 (рис. 4.9) складывается из двух элементов:

1) погрешности несовмещения технологической и измерительной базы;

2) погрешности за счет смещения осей сопрягаемых деталей при наличии посадочного зазора.

При этом номиналы диаметра отверстия заготовки (d2) и диаметра оправки (d1) одинаковы:

Под погрешностью в данном случае более правильно будет понимать величину поля рассеивания, получаемого при обработке координирующего размера, возникающего по причине смещения измерительной базы, когда она не является одновременно опорной установочной базой:

Размер A1 принимает максимальное значение при , , и наоборот размер A1 принимает минимальное значение при , , .

Погрешность базирования размера А1 равна определяется по формуле:

Погрешность базирования размера А1 равна погрешности размера А2, так как и технологические и измерительные базы равны.

Погрешности базирования размеров А1 и А1 соответственно равны:

4.9. Погрешности базирования заготовки на неразжимную оправку

Определение погрешности базирования заготовки при установки заготовки на плоскость и на цилиндрическую и ромбическую жесткую неразжимную оправку с зазором.

Задача (рис. 4.10) решается аналогично решению задачи примера 3.

Погрешность базирования размера А5 равна:

Размер A5 принимает максимальное значение при , , и, наоборот, принимает минимальное значение при , , .

Погрешность базирования размера А5 равна:

Погрешность базирования размера А2 рассчитывается аналогично погрешности размера А5:

Погрешности размеров А2 и А2 соответственно равны:

Погрешность базирования влияет на точность выполняемых размеров, точность относительных поворотов поверхностей, но не влияет на точность формы обрабатываемых поверхностей.

Рис. 4.10. Погрешность базирования при установке заготовки на плоскость и на цилиндрическую и ромбическую жесткую неразжимную оправку с зазором

Существуют следующие пути уменьшения погрешности базирования:

· соблюдение принципа совмещения и единства баз – совмещение технологических баз с конструкторскими (возможно с расчетом размерных цепей и определение технологических размеров);

· выбор рациональной формы и расположения установочных элементов;

· уменьшение или устранение зазоров при установке заготовок на охватываемые установочные элементы.

Все это дает возможность унифицировать схемы установки по операциям технологического процесса, что важно для автоматизированного производства, и позволяет уменьшить погрешности базирования заготовок.

Срочно?
Закажи у профессионала, через форму заявки
8 (800) 100-77-13 с 7.00 до 22.00

Источник



Погрешности установки и базирования заготовки на станке или в приспособлении

Погрешность установки является одной из величин, составляющих общую погрешность при выполнении заданного размера обрабатываемой детали.

Погрешность установки (εу) определяется суммой погрешности базирования (εб) и погрешности закрепления (ε3).

Погрешность базирования возникает вследствие несовмещения установочной базы с измерительной. Эта погрешность определяется величиной колебания (т.е. разностью) предельных (наибольшего и наименьшего) расстояний измерительной базы от режущей кромки, установленного на размер инструмента.

Погрешность закрепления возникает вследствие смещения заготовки под действием зажимной силы, прилагаемой для фиксации ее положения. Смещение заготовки из положения, определяемого установочными элементами, а значит, и смещение ее измерительной базы происходят вследствие деформаций отдельных звеньев цепи, через которые передается сила зажатия: заготовка — установочные элементы — корпус приспособления. Здесь могут быть упругие отжимы деталей и элементов приспособления, деформация поверхностных слоев металла и поверхностных неровностей (шероховатостей). Смещения заготовки могут быть осевые, радиальные, угловые.

Погрешность закрепления равна разности между предельными (наибольшей и наименьшей) величинами смещения измерительной базы по направлению выполняемого размера.

При обработке плоских поверхностей можно принять, что вектор погрешности базирования и вектор погрешности закрепления направлены на одну точку (коллинеарные векторы); в этом случае погрешность установки

При обработке поверхностей тел вращения векторы погрешности базирования и векторы закрепления могут иметь взаимное положение под разными углами; погрешность установки в этом случае можно принять по наиболее вероятному значению, равному корню квадратному из суммы квадратов величин погрешностей базирования и ‘закрепления, т.е.

При обработке методом автоматического получения заданных размеров (т.е. при обработке на станках, настроенных на размер) погрешность базирования, как уже сказано, возникает в тех случаях, когда установочная база не совмещена с измерительной.

При совмещении установочной и измерительной баз погрешность базирования равна нулю (εб=0), поэтому следует, если возможно, принимать в качестве установочной базы поверхность, которая является в то же время измерительной базой, т.е. ту поверхность, от которой должен быть выдержан заданный размер и от которой производится измерение.

Погрешность базирования отсутствует также при обработке на станках, не настроенных на размер (т.е. при обработке методом пробных проходов), так как положение режущей кромки относительно установочной базы регулирует рабочий путем взятия пробных стружек и промеров от измерительной базы для каждой отдельной обрабатываемой детали.

Кроме этого:  Установка GPS маяка на автомобиль

По схеме установки на плоскую поверхность, изображенной на рис. 1, погрешность базирования по отношению к размеру L равна нулю (εбl = 0), так как базы измерительная и установочная совмещены (А—А). Погрешность базирования по отношению к размеру К имеет место, так как установочная (А—А) и измерительная (В—В), базы не совмещены; погрешность базирования в этом случае равна допуску δ на размер Н заготовки: εбK = δ.

При установке детали базовым отверстием на цилиндрическую поверхность (палец) (рис. 2) следует учитывать смещение измерительной базы в направлении выдерживаемого размера. При посадке на разжимной палец, т.е. без зазора, погрешность базирования по отношению к размеру L выражается величиной половины допуска δ на диаметр D заготовки: εб = δ/2. При посадке на жесткий палец с зазором погрешность базирования будет больше на величину предельного колебания диаметрального зазора ∆3 и в этом случае выразится величиной εб‘ = (δ/2) + ∆3.

Рис. 1. Схема установки детали на плоскую поверхность

Рис. 2. Схема установки детали на цилиндрическую поверхность (палец)

В качестве примера можно привести определение величины погрешности базирования цилиндрической детали (вала) на призму для фрезерования плоскости (лыски, квадрата и т.п.) на цилиндрической поверхности детали (рис.3)

Предельные расстояния измерительных баз В1 и В2 от режущей кромки В3 установленного на размер инструмента зависят от разности диаметров D1 и D2, т.е. от допуска на размер диаметра детали (∆D). Разность этих предельных расстояний определяется величиной отрезка B1 В2, равной разности l1 — l2, которая и выражает величину погрешности базирования εб. Последнюю можно определить, исходя из геометрических зависимостей:

или

Здесь D1 и D2 — наибольший и наименьший диаметры детали; α — угол призмы; δD — допуск на размер диаметра D детали.

Источник

Погрешность базирования

Точность обработки на станках зависит от многих факторов. Один из факторов это неправильный выбор баз, в результате чего возникает погрешность базирования. Под погрешностью базирования понимается разность предельных положений измерительной базы относительно технологической базы или настроенного на размер инструмента. Т.е., исходя из определения, погрешность базирования возникает тогда, когда технологическая и измерительная базы не совпадают

Для того, чтобы повысить точность обработки необходимо применять такую схему базирования, чтобы получать непосредственно заданный конструктором размер. Это принцип единства или совмещения баз, т.е. при базировании детали необходимо совмещать технологическую и измерительную базы с конструкторской. При выполнении этого принципа исчезает погрешность базирования.

На фрезерном станке производиться обработка шпоночного паза в валике с размерами А, В, С. Установка валика производиться по двум плоскостям: вертикальной и горизонтальной. Возможно 2 схемы простановки размеров. Необходимо рассчитать погрешность базирования..

Для обеспечения размера А технологической базой — вспомогательной будет точка контакта цилиндрической поверхности валика с вертикальной плоскостью (т.1). Измерительной базой будет т.2. То есть вспомогательная технологическая база и измерительная база не совпадают. В соответствии с определением в этом случае будет иметь место погрешность базирования.

Для размера В технологической базой — вспомогательной будет линия контакта цилиндрической поверхности валика с горизонтальной плоскостью (т.3). измерительной базой будет ось детали. Несовпадение технологической и измерительной баз приводит к возникновению погрешности базирования, величина которой равна:

Для размера С наличие погрешности базирования будет зависеть от схемы обработки. Возможны два варианта:

1. обработка инструментом — фрезой (концевой или дисковой) с размером равным С.

2. обработка размера С инструментом — фрезой, имеющим меньший размер, чем С, т.е. обработка будет производиться за несколько проходов.

В первом случае погрешность базирования отсутствует, т.к. ширина паза обеспечивается за один проход инструментом, координированным на размеры В и С. Во втором случае погрешность базирования присутствует. Настройка станка должна будет производиться координацией инструмента для обработки боковой поверхности 4 шпоночного паза на размер С. В этом случае для размера С боковая стенка 4 станет измерительной базой. Остановка обработки (на n – переходе) должна будет обеспечивать размер С. В этом случае погрешность базирования на размер С будет равна колебаниям положения т.2.

В данном случае технологическая и измерительная база (т.1) для размера А совпадают, следовательно погрешность базирования отсутствует:

Для размера В также технологическая и измерительная база совпадают, а следовательно погрешности базирования нет.

Если обработка размера С производится инструментом — фрезой, имеющим меньший размер, то настройка станка производится координацией инструмента для обработки боковой поверхности 3 шпоночного паза на размер С. В этом случае для размера С боковая стенка 3 является измерительной базой, и погрешность базирования на размер С будет равна колебаниям положения т.1. Т.к. т.1 занимает неизменное положение, то следовательно погрешность базирования для размера С равна 0.

Примеры определения погрешности базирования приведены в Таблице 1

продолжение Таблицы 1

продолжение Таблицы 1

продолжение таблицы 1

При оформлении рабочей технологической документации (операционные карты) для упрощения и сокращения работы технолога рекомендуется вместо теоретических схем базирования наносить на операционные эскизы условные обозначения опор, зажимов и установочных устройств, соответствующих ГОСТ 3.1107-81 (Таблица 2), которые характеризуют в реальных приспособлениях идеальные опорные точки. Для указания формы рабочей поверхности опор, зажимов и установочных устройств следует применять обозначения в соответствии с Таблицей 3.

Источник

Погрешность базирования

Погрешность базирования — это отклонение фактически достигнутого положения заготовки при базировании от заданного, или требуемого.

Погрешность базирования возникает в следующих случаях:
1. При несовпадении измерительной и технологической баз (см. пример 1 и 3);
2. При смещении измерительной базы, вызываемом смещением технологической базы (см. пример 2).

Пример 1: Фрезерование паза призматической детали в размеры A и B с использованием концевой фрезы (см. рис. 4.1).

Рис. 4.1 Фрезерование паза призматической детали: 1, 2 — обрабатываемые поверхности; A, B — размеры обработки; C, D — габаритные размеры заготовки; 3, 4 — свободные поверхности; 5, 6, 7 — базовые поверхности

Перед механической обработкой заготовки на настроенном станке (С, Кс, М производства), режущий инструмент (на рис. 4.1 — концевая фреза) настраивается на размеры обработки (на рис. 4.1 — размеры A и B), а затем проводится обработка всей партии заготовок (n > 2 шт.). В результате такой "массовой" обработки погрешность базирования входит в допуск на выполняемый размер. Поэтому важно исключить погрешность базирования из процесса обработки.

При нахождении погрешностей базирования необходимо учитывать выбранную схему базирования.
Комплект технологических баз (см. рис. 4.1):
установочная технологическая база (т. б.) (опорные точки 1, 2, 3);
направляющая т. б. (опорные точки 4, 5);
опорная т. б. (точка 6).

Кроме этого:  Плата выбора инструментов стоматологической установки sirona

Анализ погрешностей базирования проводится для всех размеров обработки.
В данном случае (см. рис. 4.1) проводится фрезерование паза в размеры A и B.

Анализ погрешностей базирования (см. рис. 4.1):
1. Погрешность базирования размера A равняется нулю, т.к. измерительная база (поверхность 6) совпадает с технологической базой (поверхность 6). Краткая форма записи этого выражения:

Размер A измеряется между поверхностями 6 и 2, при этом положение поверхности 6 не изменяется, а положение поверхности 2 изменяется при обработке и определяется допуском ITA на размер A.

Поверхность 6 — технологическая база, т.е. поверхность, по которой деталь устанавливается в приспособление.
Поверхность 6 — измерительная база, т.е. поверхность, от которой измеряется полученный размер.

2. Погрешность базирования размера B не равняется нулю, т.к. измерительная база (поверхность 3) не совпадает с технологической базой (поверхность 5):

Положение поверхности 5 остаётся неизменным, а положение измерительной базы (поверхности 3) зависит от размера D и формирует погрешность базирования на размер B:

Вывод:погрешность базирования равна сумме допусков размеров, связывающих измерительную базу с технологической базой.

Чтобы исключить погрешность базирования на размер необходимо при выборе схемы базирования устанавливать опорные точки на измерительные базы.
Так на рисунке 4.2 показаны два варианта назначения схемы базирования: в одном случае погрешность базирования возникает, а в другом нет.

Рис. 4.2 Фрезерование паза призматической детали: а — погрешность базирования возникает; б — погрешность базирования отсутствует

Погрешность базирования может быть допущена технологом (см. рис. 4.2, а"допустимо"), если в итоге погрешность установки меньше допуска на выполняемый размер.
При этом нужно учитывать то, что на допуск выполняемого размера влияет набор факторов помимо погрешности установки: погрешности оборудования, наладки, режущего инструмента и т.д.
Поэтому необходимо исключить погрешности базирования на стадии проектирования технологического процесса.

Пример 2: Фрезерование паза цилиндрической детали в размер A с использованием концевой фрезы. Установка детали производится в призме (см. рис. 4.3).

Рис. 4.3 Фрезерование паза цилиндрической детали

При фрезеровании цилиндрической заготовки (см. рис. 4.3) диаметром Dmin, положение технологической базы определяется точкой b, а при фрезеровании заготовки диаметромDmax, положение технологической базы переходит в точку b1.

При настройке режущего инструмента на размер A проводилось фрезерование заготовки диаметром Dmax, и положение измерительной базы определялось точкой a1.
При фрезеровании заготовки диаметром Dmin измерительной базой становится точка a.

В конкретном примере, погрешность базирования размера A возникает за счет изменения положения измерительной базы:

Тогда, необходимо рассчитать расстояние aa1:

Допуск на диаметр D определяется выражением:

Тогда, выполняется подстановка выражений:

Далее определяется расстояние между центрами окружностей OO1 из прямоугольных треугольников cbO и cb1O1:

Далее выполняется подстановка OO1 в выражение aa1:

Глубина паза A цилиндрической детали, показанной на рисунке 4.3, задаётся конструктором от нижней точки, но возможны и другие варианты проставки этого размера: от верхней точки B или от оси детали C. При этом погрешности базирования этих размеров, когда деталь устанавливается в призму по схеме рисунка 4.3, будут различаться (см. рис. 4.4).

Рис. 4.4 Варианты простановки размеров на глубину паза, отверстия, лыски

Из рисунка 4.4 видно, что максимальная погрешность базирования возникает в случае простановки глубины паза от верхней точки.

Пример 3: Сверление отверстия ступицы в размер A. Установка детали производится на плоскость и цилиндрический палец (см. рис. 4.5).

Рис. 4.5 Сверление отверстия ступицы: а — зазор распределен равномерно; б — зазор распределен с одной стороны; A, Aн — размер наладки сверла; Aф — фактический размер, получаемый при сверлении; d — диаметр цилиндрического пальца; D — диаметр отверстия заготовки

На рисунке 4.5 два крайних варианта установки заготовки типа "ступица" на плоскость и цилиндрический палец по посадке с зазором:
1. Случай 1 (см. рис. 4.5, а): заготовка была установлена рабочим ровно по своей оси, при этом погрешность базирования размера A равняется нулю:

2. Случай 2 (см. рис. 4.5, б): заготовка была сдвинута рабочим к установочной поверхности пальца, при этом возникла погрешность базирования, которая характеризуется несовпадением осей заготовки и пальца при установке:

Источник

Погрешность базирования

Погрешность базирования – отклонение фактической позиции установленной заготовки относительно заданного положения. Она возникает во время процесса базирования – процедуры регулировки местоположения заготовки в выбранной системе координат, влияющей на размер исходной детали. Также погрешность появляется в процессе обработки, сборки и настройки изделия на производственных токарных станках. На точность обработки влияют такие факторы, как форма детали и её размеры, прописанные инженерами в чертежах или эскизах. Каждый мастер должен знать, как определить погрешность базирования, чтобы не допустить ошибок при базировании деталей, её обработке и выполнении монтажных работ над заготовками.

Погрешность базирования

Определение допустимой погрешности базирования осуществляется главным образом по формуле εБ.ДОП = δ — ∆. При её расчёте следует учитывать, что действительное отклонение должно всегда быть меньше предельно допустимых значений. Полученный результат измерений всегда будет приблизительным.

Понятие о погрешностях базирования

На точность обработки влияют следующие факторы:

  1. Различие действительных и номинальных размеров заготовки.
  2. Отклонение обрабатываемых конструкций от параллельности, перпендикулярности, концентричности и других видов точных взаимных расположений.
  3. Неисправность станков и прочего производственного оборудования, которое вызвано неправильным изготовлением его несущих конструкций и основных комплектующих. 1 Также 1 из частых причин плохой работы станков является появление зазоров на подшипниках, шпинделях и ходовых винтах.
  4. Деформации заготовки, произошедшие как до начала, так и во время процедуры обработки. Изменения формы детали вызваны неправильностью базирования или плохим качеством её поверхностей.

Существует 2 основные разновидности погрешностей:

  1. Погрешность закрепления: проявляется при воздействиях на заготовку до или во время её непосредственного зажатия на станке. Это вид обусловлен перемещением установочных баз, которые ограничивают деталь в движении и перемещают её только по одной оси координат. Сдвиг установочной базы обусловлен неправильной настройкой приборов и креплений, осуществляющих зажим изделия. В результате, происходит деформация заготовленного материала.
  2. Погрешность установки: образуется во время окончательной закрепления заготовки в конструкции токарного станка. Она вычисляется путём суммирования величин погрешности базирования и погрешности заготовки. Главными причинами её возникновения является несоответствие форм поверхностей основных баз и обилие стружечных отходов, засоряющих обрабатываемую поверхность детали. Чтобы минимизировать отклонения изделия, необходимо соблюдать принципы совмещения и постоянства установочных баз.

Примерами расчётов погрешности базирования являются действия по определению величины отклонения на плоской поверхности, в отверстии (на палец) и на цилиндрической поверхности через призматические приборы. При фрезеровании изделия на плоской поверхности измерительная база равняется установочной базе. Различия практически отсутствуют, поэтому погрешность будет равняться нулю.

Кроме этого:  Сальники Рено Логан замена виды

Базирование детали по отверстию используется для изготовления плит и комплектующих для различных корпусов. В этом случае изменения величины наклона изделия возникают при некачественном изготовлении материалов и при появлении лишних зазоров, что приводит к полному перекосу обрабатываемой конструкции. Если изделие обладает 2 отверстиями, то нужно выполнить установку на 2 пальца, 1 из которых должен обязательно быть ромбической формы. При отсутствии зазоров погрешность будет равняться нулю, потому что соблюдается принцип совмещения конструкторской и технологической баз, которые определяет эту величину во время ремонтных работ. В этом случае точные размеры заготовленной детали рассчитываются по формуле ε= б/2. Если же причиной отклонения детали стало наличие зазора, то для нахождения размерных характеристик нужно прибавить диаметр самого зазора ε= б/2 + ∆.

Чаще всего изделия, у которых присутствуют отверстия, закрепляются в трёхкулачковом патроне. Он позволяет отверстиям принимать правильную форму окружности.

После закрепления поверхность конструкции возвращается в первоначальное положение, а отверстие частично деформируется. Возникает погрешность базирования, заключающаяся в непрямолинейности зубьев ступенчатого вала станка. Самой распространённой причиной возникновения данного отклонения является непрочное закрепление вала станка. При установке оправки на передний центр патрона погрешности будут эквивалентны. При базировании деталей в цанговых патронах износы конструкции режущего инструмента перестают оказывать общее влияние на отклонение заготовки, потому что погрешность равна 0.

Погрешности базирования при обработке в приспособлениях

Для более высокой точности работы при сверлении заготовки изделие закрепляют на столе станка. Торец сверлильного инструмента должен располагаться перпендикулярно к оси закреплённой детали. В центральной части заготовки проделывают специальное углубление, чтобы задать сверлильному станку правильное направление и предотвратить его поломку. После подготовки инструментов можно начинать процесс сверления изделия. Сверло подносится к торцу детали и плавно проделывает неглубокое отверстие. Чтобы не допустить смещение сверла, нужно центровать деталь. Во время процесса сверления необходимо периодически вынимать сверло, чтобы очистить отверстие от грязи и металлических опилок. Для снижения трения между сверлом и отверстием применяют смазочно-охлаждающие жидкости, компаундированные масла и эмульсионные растворы. Они увеличивают скорость сверления и позволяют проделывать отверстие за меньший промежуток времени.

Большое распространение получила методика закрепления детали на призме – установочном элементе с 2 плоскостями в виде паза. Во время процесса базирования в призме отклонения появляются главным образом из-за формы самой заготовки. Чем точнее геометрическая форма, тем ниже значение отклонения заготовки. Цилиндрическая деталь располагается на призме перпендикулярно. Она должна всегда размещаться в призматической плоскости. Отклонение осуществляется из-за величины диаметра изделия и величины углов призмы. Оно рассчитывается посредством соотнесения размеров детали и призматических углов. Призмы применяются в самоцентрирующих аппаратах. При перемещении изделия призмы одновременно сдвигаются к центру оси, на которой находятся установочные базы.

Отдельным видом считаются систематические погрешности. Главными их отличиями являются постоянство и закономерность изменения отклонения.

Они происходят не только из-за физических особенностей базирования, но и личных качеств мастера (его наблюдательности и аккуратности при подготовке станка и измерении параметров заготовки). Систематическая погрешность делится на несколько подвидов:

  1. Погрешность метода: возникает при неграмотном применении теории метода, используемого во время измерения размеров детали, и при упрощениях формул, необходимых для проведения вычислений.
  2. Инструментальная погрешность: появляется при ложной установке измерительных приборов (их местоположение не соответствует характеристикам заготовки).
  3. Личные погрешности: проявляются при индивидуальных ошибках человека, заключающиеся в неточном подсчёте основных характеристик, написании асимметричных чертежей и поздней регистрацией важных сигналов.

Погрешность базирования как сумма допусков

Самыми частыми бывают постоянные систематические погрешности, которые образуются при неправильном базировании обрабатываемых предметов в самом начале отсчёта, применении неподходящих единиц измерения и применении неспециализированных вычислительных приборов. Они практически не оказывают влияние на результаты измерений, поэтому их очень трудно обнаружить математическим путём. Поэтому постоянные систематические погрешности рассчитываются посредством построения графика функции. На них указывается последовательность отклонений. Полученные результаты сравниваются с предельной величиной отклонения. Для проверки точности необходимо использовать манометр, определяющий величину поправок ограниченной точности. Поправки всегда должны быть эквивалентны погрешностям по величине, но противоположны по знаку.

Методики расчета погрешности базирования

Расчёт погрешности базирования выполняется по общему алгоритму:

  1. Определение положения измерительной базы, исходя из размерных характеристик детали. Измерительная база показывает относительное местоположение предмета и приспособлений для вычисления.
  2. Нахождение места размещения технологической базы заготовки. Она предоставляет данные о положении изделия во время процедуры обработки.
  3. В случае, когда технологическая и измерительная базы совмещаются, погрешность измерения равняется 0.
  4. Если базы имеют различия, то вычисления величины отклонения необходимо произвести геометрические расчёты отклонений заготовки. Из предельно допустимых значений нужно вычесть полученные результаты. Разность этих чисел будет являться искомой погрешностью. Общая формула выглядит следующим образом: [εб] = Т -∆ж.

Общая методика расчета погрешности базирования

Классификация базисов, включает в себя, помимо измерительной и технологической баз, огромное количество подвидов:

  • вспомогательная база: определяет местоположение заготовки, прикреплённой к сборочной единице;
  • направляющая база: при зажиме ограничивает деталь в движении, предоставляя ей 2 степени свободы (вдоль оси и вокруг другой координатной оси);
  • опорная база: лишает изделие только 1 степени свободы – поворота вокруг оси координат;
  • скрытая база: представляет собой виртуальную ось на воображаемой плоскости, применяется при измерении погрешности детали, установленной в трёхкулачковом патроне(под скрытой базой понимается ось патрона, вместе с которой при смещении диаметра передвигается ось заготовки);
  • явная база: выступает полной противоположностью скрытой базы и является существующей осью, располагающейся на действительной координатной плоскости.

При отсутствии общего базиса и предельных значений мастер должен для правильного определения погрешности базирования найти исходную базу – часть измеряемой заготовки, которая сходится с обрабатываемой поверхностью по размеру. Если она не изменяется и не перемещается, то погрешность будет равна нулю.

Пример расчета погрешности базирования на станках и в приспособлениях Пример расчета погрешности базирования при установке заготовки в призме Пример расчета погрешности базирования при установке заготовки по отверстию

Примером расчёта погрешности базирования может выступать задача по определению величины отклонения детали во время её фрезерования. Изначально необходимо составить эскиз изделия и на нём обозначить плоскость, являющуюся измерительной базой. Далее нужно определить количество степеней, ограничивающих перемещение. Отверстия детали совмещаются с цилиндрическими пальцами. Получившееся расстояние между отверстиями будет выступать технологической базой. Для нахождения отклонения нужно произвести совмещение этих баз и найти их разность. Важно, чтобы погрешность не оказалась меньше доступных величин отклонения.

Источник