Нормирование операций изготовления деталей

Техническая норма времени на изготовление детали является одним из основных параметров для расчета стоимости изготовляемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.

Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места.

Норма времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта изготовления детали.

В крупносерийном и массовом производстве общая норма времени (мин) на операцию механической обработки одной детали определяется по формуле

где То — технологическое (основное) время, мин; Tв — вспомогательное время, мин; Тт.о — время на обслуживание рабочего места, мин; То.п — время на физические потребности (отдых и естественные надобности), мин.

Технологическое время для обработки в несколько проходов

где Lр.х — расчетная длина рабочего хода режущего инструмента, т.е. путь, проходимый режущим инструментом в направлении подачи, мм определяется по формуле (30); i- число рабочих ходов режущего инструмента; nст — частота вращения шпинделя станка, принятая по паспорту станка, об/мин; sст — подача по паспортным данным станка, мм/об.

Вспомогательное время Тв на обработку заготовки зависит от степени механизации, массы заготовки и других элементов, выполняемых на данной операции. Оно состоит из времени на установку и снятия детали Туст; времени, связанного с переходом Тпер (установка инструмента по лимбу, упору, разметка; предварительный промер; взятия пробной стружки и тд.); времени, связанного с переходом на приемы , не вошедшие в комплексы Тпер.к. (изменение частоты вращения шпинделя станка, изменение подачи, поворот резцовой головки и т.д.); времени на контрольные измерения Тизм, которое устанавливают по нормативным таблицам [22,27] и таблице 47 в зависимости от точности измерения, размеров измеряемых поверхностей с учетом коэффициента периодичности. Формула для расчета вспомогательного время имеет вид

где Кtв— поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии обрабатываемых изделий (табл. 45).

Время на техническое обслуживание рабочего места, затрачиваемое на установку, снятие и замену затупившихся режущих инструментов, на заправку шлифовальных кругов, смазывание и подналадку станка, уборку стружки в процессе работы и т. д. определяется следующим образом

где ап.о.— время на техническое обслуживание рабочего места в процентах к оперативному времени, которое выбирается по нормативным таблицам в зависимости от типа производства.

Время на отдых и физические потребности равно

где ат.о — время на отдых и физические потребности (в %) к оперативному времени, которое выбирают по нормативным таблицам (46).

В серийном и единичном производстве за техническую норму времени принимается штучно-калькуляционное время, формула для расчет которого имеет вид

где Тп.з — подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на подготовку и наладку станка для обработки данной партии деталей, получение необходимой технологической оснастки, документации, а также на сдачу обработанных деталей, документации и оснастки; nд— число обрабатываемых деталей в партии.

Среднее значение поправочных коэффициентов [29]

Пример. Определить норму штучного времени на черновую зубофрезерную операцию. Исходные данные:

Деталь — косозубое цилиндрическое колесо. Материал детали — сталь 45 ГОСТ 1050-74 , sв=600 Н/м. Масса детали 6 кг. Оборудование — зуборезный станок 5Е32. Приспособление — оправка. Охлаждение — масло. Модуль зуба m = 4 мм. Число зубьев зубчатого колеса z = 40. Ширина венца зубчатого колеса Вв = 40 мм, bд = 30° .

Содержание операции:.

1. Установить, закрепить, раскрепить и снять четыре заготовки.

2. Фрезеровать зубья m =4 мм, z = 40.

1). Выбираем червячную модульную фрезу с наружным диаметром Dд = 100 мм, с модулем m = 4 мм по ГОСТ 9224-74. Червячная фреза двузаходная, класса точности С. Направление подъема витка фрезы и зуба нарезаемого колеса одноименное. Материал режущей части червячной фрезы из стали Р18 ГОСТ 19256-73. Стойкость фрезы Тст = 480 мин.

2). Нарезание зубьев зубчатого колеса производим за один рабочий ход. Глубина резания tp = 9 мм.

3). Подачу для двузаходной червячной фрезы выбираем по нормативным таблицам: sтабл = 1,2 — 1,4 мм/об. Корректируем величину подачи, учитывая поправочный коэффициент на твердость материала стали 45 ГОСТ 1050-88 (Км=0,9) и угол наклона зубьев и витков (Кв = 0,8):

Принимаем по паспорту станка: sст = 1 мм/об.

4). Выбираем скорость резания по табличным нормативам:

Vтабл = 0,7 м/с (42 м/мин).

Корректируем скорость резания с учетом поправочных коэффициентов на сталь 45, НВ 170 . 207: Кмv = 0,8 и Кb = 0,9.

Определяем расчетную скорость резания по формуле:

5). Определяем частоту вращения червячной фрезы:

Устанавливаем частоту вращения фрезы по паспорту станка:

6). Действительную скорость резания определяем по формуле:

7). Длину рабочего хода инструмента в процессе обработки определяем по формуле:

Lрасч = 40 мм (принимаем по чертежу детали); l1 = 2 мм; l3= 2 мм.

Величину врезания l2 определяем по формуле:

где h — глубина впадины зуба мм, h= t.( h = 2,25m =2,25 × 4=9 мм.)

В связи с одновременной обработкой четырех зубчатых колес необходимо увеличить Lрасч в 4 раза (Lрасч = 40 × 4 = 160 мм).

8). Основное (технологическое) время на обработку зубьев четырех зубчатых колес определяем по формуле:

На одно нарезаемое зубчатое колесо основное время составит:

Кроме этого:  Способ 1 Автоматическая установка драйвера

То = 40,24/4 = 10,06 мин.

9). Вспомогательное время на операцию Тв определяем по нормативным таблицам. Вспомогательное время на установку детали на оправку с массой до 5 кг равно: Туст = 0,7 мин. Добавочное вспомогательное время на каждую последующую установку детали Тдоб на оправку составит: Тдоб = 0,26 мин.

Время на контрольные измерения в норму вспомогательного времени не включается, так как перекрывается основным временем.

10). Время на обслуживание рабочего места для зуборезных работ определяется в процентах от основного времени, где ат о = 3 %:

11). Время на отдых и естественные надобности рабочего определяют (в %) от оперативного времени, где аотл = 4 % :

12. Штучное время на изготовление одной детали составит:

Подготовительно-заключительноевремя для массового производства не определяется.

Источник



Нормирование технологических процессов

Под нормированием технологических процессов понимают назначение технически обоснованных норм времени на продолжительность выполнения операций.

Технически обоснованной нормой времени называют время выполнения технологической операции в определённых организационно — технических условиях, наиболее благоприятных для данного типа производства.

На основе технически обоснованных норм времени устанавливают расценки, определяют производительность труда, осуществляют планирование производства и т. п.

Различают следующие нормы времени:

To — основное (машинное) технологическое время, мин, — время затраченное резание

L — длина обработки, мм ;
S — подача, мм/об ;
n — частота вращения шпинделя, мин -1 ;
i — число рабочих ходов (проходов).

l — длина обрабатываемой поверхности в направлении обработки, мм ;
l1длина врезания , мм ;
l2перебег режущего инструмента, мм .

t — глубина резания, мм ;
j — главный угол в плане.

При фрезеровании цилиндрическими, дисковыми и фасонными фрезами длина врезания, мм

Для торцовых фрез при симметричном резании длина врезания, мм

Перебег инструмента при обработке глухих отверстий равен нулю, в остальных случаях перебег, мм

Твсп — вспомогательное время, затраченное на управление станком, установку, закрепление и снятие детали, подвод и отвод режущего инструмента, измерение детали, мин.

Торм — время на организацию рабочего места, затраченное на смазывание станка, удаление стружки, уборку рабочего места, установку и снятие режущего инструмента, мин.

Тшт — штучное время — продолжительность выполнения технологической операции, не учитывающее время на подготовку исполнителя (рабочего) к выполнению данной операции.

Тп.з. — подготовительно-заключительное время, необходимое на ознакомление исполнителя с чертежом, получение консультаций у мастера, настройку станка и приспособлений. Это время распределяется не на одну деталь, а на всю партию деталей (n), подлежащих изготовлению.

Тш. к. — штучно-калькуляционное время, это и есть технически обоснованная норма времени на выполнение операции.

Все эти нормы времени приводятся в нормативно — справочной литературе.

Все нормы времени связаны между собой следующими приблизительными соотношениями:

Сокращение времени на обработку детали — Тшт. повышает производительность труда. Это сокращение возможно только за счёт уменьшения To (уменьшение припусков на обработку, применение многоинструментной обработки, применение режущего инструмента повышенной стойкости и соответствующей интенсификацией режимов обработки) и Твсп. (применение станочных быстродействующих приспособлений, фасонного и комбинированного режущего инструмента, и т. п.).

Источник

2. РЕСУРСЫ И ИЗДЕРЖКИ ПРЕДПРИЯТИЯ

Время непосредственного выполнения заданной работы состоит из подготовительно-заключительного, оперативного времени, времени обслуживания рабочего места и времени регламентированных перерывов. Состав элементов нормы времени показан на рис. 2.3

Состав элементов нормы времени

Рис. 2.3. Состав элементов нормы времени

Подготовительно-заключительное время рабочий затрачивает на ознакомление с порученной ему работой, на подготовку к ней, а также на выполнение действий, которые связаны с ее окончанием. Это время затрачивается один раз на всю партию деталей или на смену. К подготовительно-заключительной работе относится время на получение и сдачу работы, наряда, технической документации, инструмента, материала, приспособлений; получение задания и ознакомление с работой; изучение документации и получение инструктажа в начале работы, подготовку рабочего места; наладку оборудования и приспособлений, сдачу работы и т.д.

Оперативное время Т затрачивается непосредственно на выполнение производственной операции. Оно каждый раз повторяется при выполнении данной операции или изготовлении единицы данного вида продукции и состоит из основного и вспомогательного времени. Если обработка ведется в аппаратах (сушильные шкафы и др.), то оперативное время устанавливается на всю загрузочную партию, зависящую от пропускной способности аппарата.

Основное время Т затрачивается непосредственно на изменение формы и размеров предмета труда, его внутреннего содержания и т.д. Оно может быть автоматическим, машинным, машинно-ручным и ручным.

Вспомогательное время затрачивается рабочим на такие действия, которые необходимы для выполнения основной работы (установка детали в станке, пуск станка, контрольные замеры, остановка станка, снятие детали и т.д.).

Время обслуживания рабочего места охватывает время, затрачиваемое рабочим для поддержания в надлежащем состоянии оборудования, оснастки, инструмента, площадки, где находится рабочее место и т. д. На машинных и машинно-ручных работах это время делится на время технического и организационного обслуживания.

Время технического обслуживания рабочего места затрачивается на подналадку станка, опробование и поддержание в рабочем состоянии оборудования, инструмента, приспособлений и т. д.

Время организационного обслуживания рабочего места включает затраты времени рабочего на получение инструмента в процессе работы; поддержание чистоты и порядка на рабочем месте в течение смены, раскладку инструмента, технической документации и оснастки в начале смены, уборку в конце смены и т. д.

Кроме этого:  Средний прижим для пластиковых окон

Время перерывов на отдых и личные надобности предусматривается для поддержания работоспособности рабочего. Перерывы на отдых могут быть пассивными (организуемые рабочим, самостоятельно) и активными (физкультурные паузы). Перерывы на отдых и личные надобности также предусматриваются на операцию или единицу продукции. Перерывы в работе, обусловленные недостатками технологии и организации производству (поломки, неподача энергии, отсутствие заготовок, чертежей, инструмента и т. д.), нарушением трудовой дисциплины (опоздания, преждевременный уход с работы и т, д.), в состав нормы времени не включаются.

Оперативное время, время обслуживания рабочего места, время перерывов на отдых и личные надобности составляют в сумме штучное время ,

Для операций по изготовлению партии деталей, выполняемых без перерыва по одному рабочему наряду, норма времени

, (2.38)

где n ‑ число деталей в партии.

Для одной детали норма времени определяется по формуле

, (2.39)

В крупносерийном и массовом производстве подготовительно- заключительное время на одну деталь незначительно, поэтому норма времени берется равной штучному времени.

Норма выработки устанавливается в тех случаях, когда выполняется одна и та же работа или несколько регулярно повторяющихся операций в течение смены.

Источник

Определение нормы времени на обработку деталей

В число основных факторов, составляющих технологический процесс, входит время, потребное на обработку детали.

Оно является технической нормой времени для оплаты работы, для калькуляции стоимости детали и изделия и для подсчёта необходимого количества станков в цехе.

«Под технической нормой времени следует понимать необходимое в определённых организационно-технических условиях время на обработку изделия в соответствии с эксплуатационными возможностями станка, в условиях применения методов работы, отвечающих современному уровню передовой техники

При установлении норм времени следует предусматривать следующие положения:

1) станочник не должен выполнять таких работ, которые могут быть выполнены вспомогательными рабочими; эти работы не должны входить в состав нормы рабочего;

2) организация рабочего места должна предусматривать доставку материалов, инструментов, приспособлений, чертежей и нарядов к рабочему месту, а также сдачу их по окончании работы вспомогательными рабочими;

3) заточка инструмента должна быть централизованной, станочник не затачивает его и не тратит на это время; инструмент заменяется через установленные промежутки времени (принудительная. система) или по требованию станочника; заточенный инструмент подаётся к рабочему месту в готовом виде; рабочий не теряет времени на получение его в раздаточной;

4) в норму времени не должны включаться те приёмы, которые могут быть выполнены одновременно с работой станка, т. е. перекрыты машинным временем;

5) в норму времени не должны входить потери времени из-за каких-либо организационных неполадок, как явление недопустимое; к числу этих неполадок относятся: перерыв в подаче тока, задержка в доставке материала, приспособлений, инструмента, задержка транспортных средств, наряда на работы или сдачи работы, неисправность мотора и т. д.; следовательно, должно быть предусмотрено непрерывное и своевременное обслуживание рабочего места всем необходимым для выполнения работы;

6) в норму времени не должно входить время на исправление забракованных деталей или на изготовление взамен их новых;

7) при установлении нормы времени должны предусматриваться нормальные для данного завода припуски на обработку, нормальный сорт и качество материала, соответствующий и исправный станок;

8) норма времени должна устанавливаться на нормальные условия работы, и какие-либо потери времени — как зависящие от рабочего, так и не зависящие от него — не входят в норму;

9) нормы времени должны устанавливаться на основе наивыгоднейших режимов резания;

10) нормы времени определяются, исходя из возможности рационального применения одновременной обработки нескольких деталей, одновременной работы несколькими инструментами и в тех случаях, где это возможно, одновременного обслуживания одним рабочим нескольких станков;

11) затрата времени на мытьё рук, снятие и надевание спецодежды не допускается, так как всё это выполняется до сигнала о начале работ или после сигнала об окончании их. Заработная плата приносится рабочему к станку или выдаётся в нерабочее время.

Норма штучного времени при выполнении станочных работ состоит из следующих частей:

1) основного или технологического времени,

3) времени обслуживания рабочего места,

4) времени перерывов на отдых и физические потребности.

Основное и вспомогательное время в сумме составляют время оперативной работы, или оперативное время.

Когда норма времени даётся па изготовление одной штуки, она называется нормой штучного времени.

Кроме того, предусматривается подготовительно-заключительное время, которое в норму штучного времени не входит и определяется отдельно на всю партию деталей; при этом величина подготовительно-заключительного времени не зависит от размера партии.

Таким образом, общее калькуляционное время на одну штуку будет слагаться из штучного и подготовительно-заключительного времени, приходящегося па одну штуку.

Основное (технологическое) время — это то, в течение которого производится снятие стружки, т. е. происходит изменение формы, размеров и внешнего вида детали. Если этот процесс совершается только станком без непосредственного участия рабочего, то это время будет машинным; если же процесс снятия стружки совершается станком при непосредственном управлении инструментом или перемещении детали от руки рабочего, то это время будет машинно-ручным.

В основное время входит время, затрачиваемое на перебег резцов, на обратные ходы (у строгальных, долбёжных и других станков), на вход и выход фрезы, па проход инструмента при пробных стружках; поэтому при подсчёте основного времени расчётная длина обработки принимается с учётом всех этих приёмов по формуле (1).

Кроме этого:  Система питания топливом на Газель с карбюраторным двигателем ЗМЗ 402 ЗМЗ 406 и УМЗ 4215 устройство принцип

Во вспомогательное время входит время па ручные приёмы со станком, приспособлением, инструментом и деталью и время на обмер детали при обработке. Эти действия повторяются или с каждой обрабатываемой деталью или, в определённой последовательности, через установленное число деталей.

Во вспомогательное время входят:

а) время управления станком — пуск в ход, остановка, перемена скорости и подачи и т. п.;

б) время на перемещение инструмента;

в) время на установку, закрепление и снятие детали;

г) время на установку, закрепление и снятие инструмента во время работы;

д) время на приёмы измерения детали: взять инструмент, установить, измерить, отложить инструмент и т. п.

Обслуживание рабочего места подразделяется на техническое и организационное, поэтому и время на обслуживание рабочего места в течение смены подразделяется на время технического обслуживания и время организационного обслуживания.

Время технического обслуживания рабочего места включает в себя время станочника по уходу за рабочим местом в процессе данной работы; в него входит:

а) время на под наладку и на регулировку станка в процессе работы,

б) время на смену инструмента вследствие его притупления;

в) время на правку инструмента оселком (резца), алмазом (шлифовального камня) в процессе работы;

г) время на удаление стружки в процессе работы.

Время организационного обслуживания рабочего места включает в себя затраты времени рабочего на уход за рабочим местом в течение смены; в него входят:

а) время на раскладку и уборку инструмента в начале и конце смены;

б) время на чистку и смазку станка.

Время технического обслуживания рабочего места зависит непосредственно от основного (технологического) времени, и поэтому его исчисляют в процентах к основному и относят к одной детали.

В серийном производстве для упрощения подсчёта нормы штучного времени можно исчислять время технического обслуживания в процентах к оперативному времени; для этого необходимо выяснить нормальное соотношение между основным и вспомогательным временем для данного производства и оборудования и пересчитать время технического обслуживания, взятое в процентах к основному (технологическому) на процентное соотношение к оперативному, т. е. к сумме основного и вспомогательного времени.

Время организационного обслуживания рабочего места исчисляют в процентах к оперативному времени.

Время перерывов на отдых и физические потребности может быть принято лишь в размере, регламентированном условиями производства и условиями работы на данном станке. Время перерывов на отдых принимается в норме только в случае физически тяжёлых и утомительных работ и в нормы на станочные работы вводится лишь в исключительных случаях. Как общее правило, в норме времени па станочные работы предусматривается лишь время на физические потребности, исчисляемое в процентах ко времени оперативной работы — в размере 2%.

Подготовительно-заключительное время, как-уже отмечалось, устанавливается на партию деталей и в норму штучного времени не входит, оно включается в калькуляционное время.

В подготовительно-заключительное время входит:

а) время на ознакомление с работой и на чтение чертежа;

б) время па подготовку и наладку станка, инструмента и приспособлений для обработки заданной партии деталей, время на установку и снятие инструмента и приспособлений по окончании обработки всей партии деталей;

в) время на сдачу деталей, если сдача и контроль их производятся у станка при участии в этом станочника.

В массовом производстве подготовительно-заключительное время в норму станочника не входит, так как наладка станка выполняется специальными наладчиками, и вся подготовка работы производится до начала смены специальными рабочими; при крупносерийном производстве, близком по организации технологического процесса к массовому, величина подготовительно-заключительного времени, затрачиваемого станочником, незначительна; при мелкосерийном и индивидуальном производствах величина подготовительно-заключительного времени, затрачиваемого станочником, достигает значительных размеров.

Норму штучного времени можно выразить следующей формулой:

где α — размер процента от оперативного времени, выражаюший время технического обслуживания рабочего места.

Последняя формула (10) будет основной для подсчетанормы штучного времени.

На станочную работу норма дается рабочему в виде нормы времени на обработку одной детали или нормы выработки в смену, указывающей число штук, подлежащих обработке в час или смену.

Для определения нормы выработки в штуках, изготовляемых в смену, необходимо расчетное рабочее время разделить на штучное.

Средняя норма выработки в штуках выражается следующей формулой:

где N — норма выработки в смену в штуках; 480 — число минут в смену.

В случае обработки из одной заготовки нескольких деталей одновременно (например, поршневых колец из гильзы), время на одну деталь (в указанном примере — на одно кольцо) определяется делением общей суммы времени обработки заготовки на число одновременно обрабатываемых деталей, получаемых из данной заготовки.

Подсчёт элементов времени производится в следующем порядке:

1) определяется подготовительно-заключительное время на всю партию;

2) подсчитывается основное (технологическое) время;

3) определяется вспомогательное время;

4) подсчитываются времена на техническое и организационное обслуживание и на физические потребности.

Согласно формуле (10) последние элементы времени могут быть взяты в виде суммы процентной надбавки на оперативное время.

Источник