Установка для производства смазки

1. Производство смазок

Свойства смазок, в особенности на основе металлических мыл, зависят не только от их состава, но и почти в равной степени от способа изготовления и диспергирования загустителей.

Смазки на основе металлического мыла

Серийное производство с использованием предварительно
изготавливаемых мыл на основе гидроксидов металлов

При одностадийном способе производства смазки металлическое мыло, отдельно изготовленное на первом этапе, или коммерчески доступное мыло растворяют или диспергируют, а затем нагревают и вновь охлаждают при определенных условиях в подходящем базовом масле. Несколько лет назад такие процессы получили название «сухой технологии». Однако из-за высокой стоимости загустителя этот способ можно рекомендовать только для сложных синтетических смазок с точно заданным химическим составом или для функциональных базовых жидкостей, взаимодействующих с водой, или, в худшем случае, с паром, который образуется при нейтрализации.

Серийное производство смазок на основе мыл, изготавливаемых in-situ
на основе гидроксидов металлов.

В целом процессы данного типа основаны на взаимодействии жирных кислот, их глицеридов или даже метиловых эфиров с водными растворами или суспензиями описанных гидроксидов металлов в части базового масла. Каждую серию смазки изготавливают согласно схеме, включающей десять пунктов (табл. 1).

Таблица 1. Серийное производство смазок на мыльной основе — схема из десяти пунктов
1. Растворение или диспергирование жирных кислот в одной трети или двух третях базового масла при температуре до 90 °С
2. Добавление гидроксидов металлов в виде раствора или суспензии в воде
3. Нагревание до температур от 115 до 150 °С или при избыточном давлении до 180—250 °С в зависимости от типа реактора
4. Дегидратация мыла путем нагревания до 180—200 °С или снижения давления
5. Кристаллизация при охлаждении до 150— 130 °С при введении дополнительного количества базового масла
6. Добавление присадок при температуре ниже 80 °С
7. Фильтрация (предварительная) и гомогенизация при помощи одного из нескольких возможных устройств
8. Доведение до определенной консистенции или давления потока
9. Фильтрация (окончательная) и деаэрация
10. Упаковка в тару

В данной технологии используют различные типы реакторов или их сочетания (рис.1). Единичные реакторы обычно представляют собой открытые резервуары, обогреваемые газом, паром или теплоносителем. Перемешивание осуществляют при помощи смесителей однократного действия, двойного действия и смесителей с возможностью реверса, обычно устроенных по типу планетарного смесителя, тем не менее допустимо использование турбин или дисков-разбрасывателей. Всегда необходимо использовать скребки, поскольку возникает необходимость удаления закристаллизовавшегося вещества со стенок для предотвращения резкого падения параметров теплопередачи и разложения образовавшегося продукта от перегрева.

Иногда резервуары применяют для выпаривания или для работы под давлением. В целом за последние десятилетия процесс существенно не изменился и сведений о его систематической оптимизации нет. На стадии процесса омыления открытые реакторы нельзя нагревать до температур существенно выше 120 °С из-за возможности избыточного пенообразования. Иногда на этой стадии в небольших количествах добавляют противопенные агенты, например диметилсилоксаны низкой вязкости. Двойные или множественные реакторы, первые из которых представляют собой плавильный резервуар, контактор типа Стратко или автоклав (последний тип реактора можно также нагревать индуктивно), обладают некоторыми преимуществами в сравнении с единичными и открытыми реакторами. Оптимизация процесса дегидратации позволяет легче контролировать реакцию нейтрализации и сокращать время реакции. Второй резервуар представляет собой емкость либо для окончательной обработки, либо для разведения, если из одной базовой смазки производят несколько сортов конечного продукта. В любом случае главная цель заключается в том, чтобы подвергнуть реакционный материал максимальному воздействию тепловой и механической энергии за минимальный промежуток времени. Причиной производства базовых смазок в максимально концентрированном виде при максимально интенсивном перемешивании является увеличение скорости реакции при более плотном контакте. В случае использования единичного реактора это означает, что при запуске реактор должен быть наполнен не более чем наполовину (при отсутствии особых требований к качеству смазок). Дополнительным преимуществом технологии с использованием множественных реакторов является полное отсутствие загрязнения присадками первого реактора. Третий реактор обычно применяют для производства черных, цветных или белых пластичных смазок.
В случае если базовые масла, в частности силиконовые масла, применяют для производства мыльных смазок по технологии in-situ, загустители иногда получают и диспергируют в присутствии растворителей, которые впоследствии удаляют экстракцией или выпариванием. Для смазок на литиевой и кальций-литиевой мыльной основе описан процесс с измененными параметрами: гидроксид лития обезвоживают в некотором количестве базового масла при температуре выше 100 °С перед добавлением соответствующих жирных кислот, максимальную температуру процесса снижают до отметки ниже 150 °С. Это обеспечивает экономию энергии, процесс протекает без пенообразования и появляется возможность применения (паронагреваемых) смазочных котлов, непригодных для использования в обычном «горячем» технологическом процессе. Серийное производство смазок на основе металлических мыл может быть автоматизировано. В частности, автоматизация была осуществлена при помощи экономичного технологического оборудования и компьютерного контроля.

Непрерывное производство

Впервые способ непрерывного производства пластичных смазок был описан в 1969 г и впоследствии освоен другим производителем. В целом производственный блок состоит всего лишь из трех элементов (табл.2). Преимуществами подобного блока являются компактность (всего несколько сотен литров), минимальное энергопотребление и однородность получаемого продукта; недостатками являются затруднения при производстве продукции различных сортов и производительность установок данного типа, намного превышающая современную потребность в обычных смазочных материалах. Непрерывное производство сложных смазок было невозможно в течение многих лет, однако сообщалось о разработках по непрерывному производству литиевых комплексных смазок.

Кроме этого:  Особенности монтажа плит перекрытия на стены из разных материалов

Таблица 2. Непрерывное производство смазок — три элемента блока 1. Трубчатый реактор, в котором отмеренные количества компонентов базовой смазкии
интенсивно перемешивают при давлении до 2000 кПа (20 бар) и температуре до 210 °С

2. Вакуумный аппарат, в котором происходит дегидратация продукта

3. Емкость конечной обработки (обычно статический миксер), в которую добавляют
масло и присадки; в ней происходит гомогенизация
Оборудование для завершающей обработки включает соответствующие насосы, блоки фильтрации, блоки гомогенизации (до сих пор для данной цели популярны трехвальцовые, ротор-статорные мельницы и другие коллоидные мельницы, несмотря на то что инжекционные гомогенизаторы высокого давления являются предпочтительными), блоки деаэрации (вакуумные насосы) и дозирующие устройства, приемлемые для заполняемой тары. На обычном предприятии, изготавливающем смазки, используют тару, вмещающую от 400 г до 1 т продукта.
Сравнение различных технологических процессов изготовления смазок на основе металлических мыл показывает, что ни один процесс не является оптимальным для всех видов смазок, а исследование четырех технологических установок для производства литиевых смазок, включая омыление в высоконцентри-рованных системах, показало, что производство смазок традиционными способами не является неоправданным.

Олигомочевинные смазки

Олигомочевины обычно изготавливают в два этапа. На первом этапе диизоцианат и амин по отдельности растворяют и диспергируют в соответствующем количестве базового масла. На втором этапе один из двух растворов или дисперсий, обычно тот, который содержит диизоцианат, добавляют к другой порции. Реакция протекает с довольно сильным экзотермическим эффектом, и из-за токсичности диизоцианатов реакторы должны быть герметично закрыты как на данной стадии, так и при последующем нагревании. Из-за резкого увеличения вязкости необходимо использовать мощные устройства для перемешивания. Для завершения реакции и оптимизации структуры загустителя смазки нагревают до 180 °С. Изготовленные таким способом олигомочевинные смазки предпочтительно гомогенизировать при помощи смесителей или инжекторных гомогенизаторов высокого давления. В литературе описано производство олигомочевинных смазок в реакторе типа Стратко, а также производство смазок из предварительно изготовленной порошкообразной мочевины.

Гелевые смазки

Исходные материалы нагревают лишь до 60-80 °С для ускорения активации и улучшения протекания процесса гелеобразования. Эти процессы проводят обычно в одном реакторе такого же типа, в котором осуществляют одностадийный процесс изготовления смазок с использованием мыл на основе металлов, однако в данном случае лучшими (а зачастую единственными) устройствами для достижения вязкости, необходимой для продукта с определенными техническими характеристиками, являются инжекторные гомогенизаторы высокого давления или ротор-статорные коллоидные мельницы; или (для смазок на основе сложных полиэфиров) кольцевые зубчатые коллоидные мельницы.

2. Реология смазок

Поскольку смазки имеют весьма сложные реологические характеристики, их описывают одновременно как твердые тела и жидкости либо как вязкоупругие пластичные твердые тела. В начале развития ротационной вискозиметрии существовала надежда на установление корреляции между величинами предела текучести и пенетрации, попытки обнаружить которую продолжаются до сих пор, а необходимость замены понятия «пенетрация» становится все более насущной. За пределом текучести, где поток возникает при напряжении, смазки обладают эффективной вязкостью, которая зависит от скорости сдвига, температуры и времени сдвига и в некоторой степени даже от предварительной механической обработки. Этому можно дать простое объяснение в терминах руководства по пластичным смазкам типа NLGI, однако если принять во внимание математическую модель пластического потока по Бинхему, псевдопластического потока по Оствальду (Ostwald) и жидкого потока по Ньютону, то вряд ли можно сказать, что предмет исчерпывающе описан в какой-либо одной книге. Некоторые затруднения, связанные со скольжением по стенке, стали стимулом к проведению новых исследований. Вероятно, реометры контролируемого напряжения являются самыми подходящими современными инструментами для изучения реологии смазок, однако в ближайшем будущем на помощь исследователям придут скоростные ЯМР-спектрометры.
Загуститель безусловно оказывает воздействие на реологические свойства смазки. Это проявляется, например, при сравнении литиевой и натриевой смазок в комбинированных экспериментах с использованием четырехшариковой машины. С другой стороны, для смазок с добавлением органобентонитовых глин эксперименты с различными базовыми маслами не позволяют вывести общих правил. Из всех сопоставляемых загустителей наилучшим реологическим откликом на воздействие как низких, так и высоких температур характеризуются различные образцы высокодисперсной кремниевой кислоты. Для серий смазок, применяемых в военной области, наблюдали квазилинейную зависимость между эффективной вязкостью и крутящим моментом при низких температурах. Для перфторированных полиэфиров при использовании в качестве загустителя ПТФЭ была установлена корреляция между реологическими и смазочными характеристиками.
Сообщалось также о том, что литиевые смазки, модифицированные функциональными полимерами, обладают улучшенными низкотемпературными характеристиками. Попытки углубленного изучения динамического поведения смазок включают теоретические исследования реологического износа, изучение потоков смазочных материалов в трубопроводах, поведения смазок в условиях вибрации (исследования, определяющие пределы применимости смазок в сравнении со смазочными пастами в соответствующих областях применения), а также изучение их высокотемпературных структурных свойств при помощи реологических исследований с контролируемой нагрузкой; кроме того, проводилось множество исследований более практического характера.

Кроме этого:  Решено Драйверы батареи и звука Prestigio Smartbook

3 Характеристики смазок

Следует упомянуть о том, что о свойствах смазок лучше всего судить по свойствам загустителя. Недавно эта работа была проделана Шмидтом, представившим результаты в удобном компактном виде. С теоретической точки зрения, следует принимать во внимание двенадцать основных факторов (рис. 2). Все они, за исключением двух: липкости и токсичности, связаны либо с давлением, либо с температурой. Воздействие или эффект температуры или давления приводит к появлению двадцати четырех требований (табл. 3). Реальная смазка, безусловно, не может отвечать всем указанным требованиям, потому что существует одиннадцать несовместимых необходимых характеристик и тридцать три более или менее выраженных ограничения (рис.3). Трудно, например, добиться приемлемости одной смазки как для высоких, так и для низких температур, хотя параметры верхних и нижних температурных пределов превосходят аналогичные величины для базового масла, по аналогии с законом Рауля. Это означает, что загуститель функционирует как примесь, которая, с одной стороны, препятствует кристаллизации и таким образом снижает температуру застывания масла, однако с другой стороны — он снижает давление паров. Данный эффект можно усилить за счет применения полимеров, используемых в качестве депрессорных присадок и регуляторов индексов вязкости в смазочных маслах.

Таблица 3. Двадцать четыре характеристики смазки

Таблица 3. Важнейшие способы тестирования смазок согласно ASTM ASTM D 0128-95 Анализ ASTM D 1092-93 Эффективная вязкость ASTM D 1263-94 Склонность к протеканию смазок для автомобильных колесных подшипников ASTM D 1264-96 Параметры вымывания водой ASTM D 1478-91 Низкотемпературный крутящий момент смазок для шарикоподшипников ASTM D 1742-88 Маслоотделение при хранении (метод воздушного давления) ASTM D 1743-94 Антикоррозийные характеристики ASTM D 1831 -88 Механическая стабильность (поперечная устойчивость) ASTM D 2509-93 Способность выдерживать нагрузку, метод Тимкена ASTM D 3337-94 Ресурс и крутящий момент в малых подшипниках ASTM D 3527-95 Срок службы автомобильных колесных подшипников ASTM D 4049-86 Сопротивление водораспылению
Аналитические методы

На смену методам химического разделения, описанным в ASTM D 128, в настоящее время пришли элементный анализ смазок такими спектроскопическими методами, как, например, рентгенофлуоресцентная спектрометрия (РФС), атомно-эмиссионный спектральный анализ с индуктивно связанной плазмой (ICP) или атомно-абсорбционная спектрометрия (ААС), при этом особое внимание уделяется препаративным методам. Инфракрасная спектроскопия как способ идентификации смазок и их компонентов была предложена около 45 лет назад. С тех пор применение данного метода постоянно расширяется в таких областях, как структура, разработка и производство смазочных материалов. Для исследования структуры применяют также метод ядерно-магнитной резонансной спектроскопии (ЯМР), а использование электронной микроскопии позволило не только подробно рассмотреть волокна, присутствующие в мылах, но и изучить изменения в смазках под воздействием температуры.
Применение термогравиметрии (ТГА) обычно ограничено исследованиями базовых масел, но ожидается, что использование другого термоаналитического метода — дифференциальной сканирующей калориметрии (ДСК) или сочетание этих методов станет ценным инструментом для анализа смазок и антиоксидантов.
Хроматографические методы, например ГХ и ВЭЖХ, применяются главным образом для идентификации компонентов жидких или сжиженных смазок. Автоматизация аналитических методов привела к необходимости разработки инструментов, позволяющих не просто накапливать, но и интерпретировать полученные данные. Этим целям служат лабораторные информационные системы (LIMS). При использовании подобных систем следует уделять особое внимание эффективности тестов и критическому анализу возможных ошибок в полученных данных. Желательно также использование соответствующих баз данных или интернет-ресурсов.

Источник



Оборудование для производства смазки (смазочных материалов)

Варочный котел 250л
в г. Рязань
Сироповарочный котел 350л
в г. Киров
Сироповарка 200л
в г. Саратов
Вакуумный котел 400 л
в г. Астрахань
Вакуумный реактор 250л
в г.Белгород
Диссольвер 550л
в г. Волгоград
Плавитель жира 250д
в г. Камышин
Смеситель пьяная бочка 150л
в г.Воронеж
Котел для варки 100л
в г. Дмитров
Емкость для охлаждения 150л
в г. Череповец
Котел для варки сиропа 250л
в г. Дмитров
Гомогенизатор
в г. Серов
Диспергатор
в г.Рязань
Пищевой насос Агромаш производит емкости из нержавеющей стали, варочные котлы, котлы для варки мяса, вакуумные емкости из нержавеющей стали, варочные емкости из нержавеющей стали, вакуумные реакторы из нержавеющей стали, емкости из пищевой нержавеющей стали, варочные котлы, колероварочные и сироповарочные котлы, накопительные емкости, линии производства различных продуктов, темперосборники, вакуумные реакторы,сборники темперирующие, буферные емкости из нержавеющей стали, смесители сыпучих и густых продуктов (шнековый смеситель, ленточный смеситель, барабанный смеситель), жиротопка, плавители, дисольверы, вакуумные миксеры и другое технологическое оборудование для пищевой, косметологической, фармацевтической и химической отраслей промышленности.

Оборудование для производства смазки

Подогреваясь и беспрерывно перемешиваясь, обеспечивается протекание реакции в герметичной емкости смесителя. Система контролирует поддержание температуры требуемой технологическим процессом.

Регулятор скорости контролирует скорость вращения лопастей смесителя, позволяя добиться однородности массы.

Источник

Продам Готовый бизнес Мини завод по производству Литола и других консистентных смазок Б/У в Томске

Готовый бизнес Мини завод по производству Литола и других консистентных смазок

Оборудование для производства Литола и других консистентных смазок.

Оборудование для производства консистентных смазок состоит из реакторов: Р1V-1м3; Р2 V-08м3 из стали 09г2с предназначенных для производства солидола в объеме 1м3 в12 часов. Реакторы соединены между собой технологическими трубопроводами в линию позволяющую производить продукциюс перерывами на тех.Обслуживание примерно на двое суток один раз в месяц.

Кроме этого:  Назначение и устройство установки пожарной сигнализации УПС Принцип действия УПС

Реактор Р3 V-08м3Из нержавеющей стали 10х18н10т предназначен для производства литола-24; смазки №-158; смазки ШРУС. И иных видов смазок требующих производства в нержавеющих реакторах. Объём производства от 0,8м3 в сутки перерыв на тех.Обслуживание примерно на двое суток один раз в месяц.

Технологическая линия позволяет производить трансмиссионные смазки типа: ТАП-15 ;Нигрол и.т.д.

Технологическая линия оборудована устройствами для дозированной подачи инертного газа,что позволяет получать более качественную продукцию, с более высокими потребительскими свойствами.

В технологическую линию установлено устройство для перемешивания СМ-1позволяющий усреднять партии продукции до 2х тонн,что позволяет в два раза реже брать продукцию на анализ,добавлять различные присадкиулучшающие качество продукции и соответственно стоимость продукции.

В перечень оборудования входят также две ёмкости для сырьяV25м3 каждая находящиеся за пределами цеха,оборудованныенасосом для раскачки. Две ёмкостиV по 3,5м3находящиеся внутри цеха для расходного сырья. Дополнительно две ёмкости Vпо3м3 оборудованные насосом для раскачки связанные технологическими трубопроводам с реакторами .

Технологическая линия управляется электронными контролерами, что позволяетуправлять производством с помощью одного оператораиточно выдерживатьтехнологические параметры при производстве.

Здание где размещена технологическая линия позволяет произвести расширение производства при необходимости(Есть площадь для размещения дополнительного оборудования без затрат на новое строительство)

Сырьё требуемое для производства: Базовое масло, Отработанное масло светлое- турбинное, компрессорное,индустриальное,трансформаторное. Тёмные масла: Отработанное масло-трансмиссионное,моторное. Доля сырья (масла) в продукции от 75% до 94%

Перечень продукции возможной к производству на данном оборудовании:

Трансмиссионные автотракторные масла:
ТСп-10, ТЭп-15, ТС, ТСгип.Масло для гидромеханическихпередачМГТ.
Масла гидравлические: ВМГЗ, ГТ-50.
СМАЗКИ ПЛАСТИЧНЫЕ
Смазки общего назначения:
Солидол УС-1,УС-2,УС-3, графитнаяУСсА.
Смазки для повышенных температур:
Консталин УТ-1,УТ-2.
Смазки универсальные:
Литол-24,литол-24РК.
Смазки низкотемпературные:
ЦИАТИМ-201,ЦИАТИМ-203,ГОИ-54,лита,зимол.
Смазки химически стойкие:
ЦИАТИМ-205,ВНИИНП-260.
Смазки полужидкие(редукторные):
Трансол-100, трансол-200,редуктол,редуктол- М.
Смазки автомобильные:
ШРУС-4М, №158.
Смазки железнодорожные:
ЛЗ-ЦНИИ, ЖРО, контактная.
Смазки индустриальные:
Униол, ИП-1, ЛКС, КБС, ЛС-1п, Старт.

Источник

Краткая технология производства пластичных смазок 26.07.2016

Рассмотрим в кратце стандартную технологию производства пластичных смазок.

Процесс производства пластичных смазок – это процесс получения высокостабильных гелей с заданными свойствами. Поэтому технология смазок гораздо сложнее, чем топлив или масел. Даже на предприятиях с большим производственным опытом процент неудачных варок долгое время был очень высок, и это считалось в порядке вещей.

При производстве смазок для получения необходимой структуры следует тщательно выдерживать технологические режимы: порядок, температуру и продолжительность смешения компонентов, охлаждение и гомогенизацию смеси, введение присадок и наполнителей. Для получения смазок могут использоваться готовые загустители. Такие загустители, как мыла и полимочевины, могут также приготавливаться in situ, то есть в процессе приготовления самой смазки путем смешивания реагентов в дисперсионной среде. Приготовление смазок различных типов имеет свои особенности. Мы рассмотрим общие основные вопросы.

Приготовление смазок из готовых загустителей заключается в интенсивном механическом диспергировании загустителя в масле. Для углеводородных и некоторых мыльных смазок бывает достаточно простого перемешивания при нагревании. Такие загустители, как глины, аэросил, требуют более активного воздействия, к которому относятся циркуляция смеси по контуру, промежуточная гомогенизация.

Приготовление загустителя in situ происходит в процессе смешения реагентов в дисперсионной среде или ее части. Например, для приготовления мыла в реактор загружают дисперсионную среду, жиры и водный раствор (или суспензию) гидроксида металла. Смесь нагревают до +200°C и более градусов и перемешивают в течении заданного времени (10 -40 мин). В реакторе происходит омыление жира с образованием мыла и глицерина. Глицерин остается в смазке, а избыток воды выпаривается. Для этого используются специальные выпарные аппараты. Полностью воду из смазки удалить нельзя, и поэтому часть ее (до нескольких процентов на смазку) остается. Иногда это оказывается полезным. Например, вода в гидратированных кальциевых смазках служит стабилизатором их структуры. Другим примером приготовления загустителя in situ может служить получение полимочевины. Для этого в дисперсионной среде последовательно смешивают амины и изоцианаты, наблюдая в процессе реакции между ними интенсивное загущение смеси с выделением тепла. Завершается стадия диспергирования загустителя образованием гомогенного расплава или тонкой суспензии.

Охлаждение – ответственная стадия, на которой начинается образование структуры смазки. Оно начинается в реакторе и продолжается в специальных скребковых холодильниках. Существуют другие способы охлаждения, например в тонком слое на вращающихся барабанах. В конце процесса охлаждения в смазку вводят большинство присадок и наполнителей.

Гомогенизация смазки завершает образование ее структуры. Она заключается в интенсивном механическом воздействии на гель. Простейшим гомогенизатором являются трехвальцовые краскотерки, в которых через зазоры между вращающимися вальцами пропускается смазка. Более эффективны клапанные и роторно-щелевые гомогенизаторы, в которых смазка пропускается с большой скоростью под давлением через малые регулируемые зазоры. Существуют гомогенизаторы и других типов.

Деаэрация – стадия, которой иногда пренебрегают. Однако удаление воздуха из готовой смазки улучшает ее структуру и внешний вид.

Фильтрация исходных компонентов и готовых смазок также необходима для получения качественного продукта с хорошими антифрикционными характеристиками. Фильтрация смазок – процесс достаточно трудный. Для этого смазки пропускают через металлические сетки, патронно-щелевые фильтры или фильтры других, более сложных конструкций.

Краткая технология производства пластичных смазок
Рис.1 Один из моментов изготовления пластичной смазки на заводе. ( Внимание: цвет краски обусловлен добавлением красителя и никак не влияет на её свойства).

Источник